La iniciativa apunta a lograr hasta seis ciclos de vida de los componentes, recuperando hoy un 70% del acero.

Una innovadora prueba piloto reutilizará bolas de molino en desuso para fabricar placas de desgaste modelo runner, piezas que mejorarán la eficiencia y sustentabilidad en los procesos de chancado y molienda de la planta concentradora. La innovación es liderada por la gerencia de Mantenimiento Concentradora en conjunto con la gerencia de Operaciones Concentradora y desarrollada por el equipo de la Superintendencia de Confiabilidad en alianza con la empresa Bruening, alineándose con la estrategia de residuos y reaprovechamiento de materiales. 

El proyecto contempló entregar 80 placas de desgaste para las paredes laterales del chute de traspaso, desde el feeder 315FE003 hacia la correa 315CV015, zona que fue seleccionada debido al deterioro acelerado que sufren los revestimientos por el impacto y la abrasión del mineral.

Ahorro y calidad

El ingeniero de la Superintendencia de Confiabilidad de la planta concentradora, Rubén Villalba, destacó los beneficios: “El proyecto permite generar una alternativa más económica para obtener un insumo de alta calidad, utilizando acero reciclado de las bolas de molino, lo que reduce costos y fortalece la economía circular dentro de nuestras operaciones”.

Villalba también subrayó el rol clave de la colaboración entre áreas. “El área de Operaciones descarta las bolas tras su vida útil y nosotros, desde mantenimiento, gestionamos su reutilización en nuevas piezas críticas de la planta”. Para ello es fundamental la gestión eficiente de los materiales en desuso. Así lo destacó el jefe de bodega, David Espinoza, quien señaló el rol estratégico del área en la administración del contrato de enajenables y en la manipulación de los elementos dados de baja.

«Este proyecto es un hito, porque implica dar nueva vida a los productos de descarte. Como área de bodega, tenemos el desafío de manipular y administrar correctamente estas placas, con su identificación y separación para evitar confusiones con otros elementos y, si son bien evaluadas, nos toca trabajar muy de la mano con mantenimiento y nuestro aliado estratégico, Bruening, para asegurar el éxito», detalló Espinoza.

Pruebas de rendimiento

“El proceso logra recuperar aproximadamente un 70% del acero, que es la punta de lanza de lo que podemos lograr. Si los resultados en terreno son positivos, podremos escalar la producción y generar más componentes a partir de materia prima que antes era desecho, con hasta seis ciclos de vida, lo que disminuye la huella de carbono y reduce la necesidad de introducir nuevo metal”, comentó el gerente de servicio de Bruening, Braulio Vera.

La prueba piloto evaluará la resistencia y vida útil de las placas en condiciones operacionales reales. Si los resultados son positivos, la solución podría implementarse a mayor escala en otros chutes de la planta concentradora, optimizando costos y reduciendo la necesidad de introducir nuevos materiales.